موتور هواپیما

موتور هواپیما چه کاری انجام می دهد؟

شما در باند پرواز هستید و هواپیما شروع به شتاب گرفتن می کند و هرچه بیشتر شتاب می گیرد شما بیشتر به صندلی خود می چسبید. مناظر اطرافتان را که نگاه می کنید به سرعت محو شده و دور می شوند و کمی بعدتر، جتی که در آن سوار هستید زمین را ترک کرده و شروع به پرواز می کند. اما باید بدانید که هیچکدام از این اتفاقات امکان پذیر نخواهد بود اگر موتور هواپیما تا این اندازه قدرتمند نبود. قدرت موتور هواپیما چیزی نیست که بتوان آن را نادیده گرفت. به همین خاطر در این متن می خواهیم چند سوالی که شاید برای همه در مورد موتورها پیش آمده را مطرح کرده و در مورد قدرت آن اطلاعات بیشتری کسب کنیم؛ با ما همراه باشید.

یک موتور هواپیما چقدر قدرتمند است؟

ما نمی خواهیم به سراغ اصطلاحات عجیب و غریب ریاضی برویم و خود را با اعداد و ارقام محاسباتی درگیر کنیم. برای درک اینکه بدانید موتور هواپیما چقدر قدرت دارد می توان آن را برابر با ۲۸ ماشین مسابقه فرمول یک دانست؛ بله! اگر به جز این بود پس یک هواپیما با این وزن چطور می توانست خود را از زمین بکند و به آسمان برود. تعجبی نیست که هنوز هم بسیاری از سازندگان خودشان هم در حیرت اند که چقدر این موتورهای غول پیکر توانستند جای خود را در صنعت هواپیمایی باز کنند و هر روز هم قدرتشان بیشتر شود.

 

بزرگترین موتور هواپیما در دنیا چیست؟

ژنرال الکتریک GE90-115B، با قطر ۳٫۲۵ متر، با تورید نیروی پرتاب ۱۱۵٫۰۰۰ پوند، در حال حاضر بزرگترین موتور در جهان است. شما این موتورهای بزرگ را در زیر بال های بوئینگ ۷۷۷-۳۰۰ مثلا در هواپیمایی KLM مشاهده خواهید کرد که به راحتی قابل شناسایی هستند؛ زیرا همه آن ها از روی نام سایت های میراث جهانی مانند پارک ملی یلو استون نامگذاری شده اند.

برای تعمیر موتورها، آن ها را نیز مثل ماشین به تعمیرگاه یا گاراژ می برید؟

زمانی که یک ماشین می خرید، سازنده آن ماشین به شما توصیه می کند که آن را در دوره های منظم برای سرویس به تعمیرگاه ببرید. اما در کل همه این سرویس بردن ها، اختیاری است و هیچ کارخانه ای شما را ملزم به بردن ماشینتان برای سرویس نمی کند. اما برای یک هواپیما در صنعت هوانوردی داستان به گونه دیگری است. تعمیر و نگهداری، بررسی و اصلاحات، همگی برای یک هواپیما اجباری هستند.

مقامات فرودگاهی، سازمان های ایمنی پرواز و سایر اپراتورهای هواپیما نظارت می کنند تا اطمینان حاصل شود که تمام تعمیرات در زمان مشخص و مطابق با دستورالعمل های خاص انجام می شود. اگر هم هواپیمایی به موقع این بررسی ها را انجام ندهد، قطعا از پرواز آن جلوگیری خواهد شد. همچنین با اینکه بررسی و سرویس ماشین بر اساس مسافت رانندگی شده انجام می گیرد، اما تعمیرات هواپیما بر اساس چرخه پرواز (flight cycle) و ساعت هایی که هواپیما پرواز کرده است، حساب می شود.

چه زمانی یک موتور نیاز به سرویس دارد؟

روی هر موتور باید پس از تعدادی از چرخه های پرواز، تعمیر و نگهداری جزئی یا اصلی باید انجام شود که این تعداد و بررسی ها بستگی به نوع موتور هواپیما دارد. به عنوان مثال، CF6-80E که در ایرباس Airbus A330 وجود دارد، هر ۷۳۰۰ چرخه، نیاز به تعمیر اصلی و در هر ۲۰۰ تا ۴۰۰ چرخه نیاز به بررسی و تعمیرات جزئی دارد.

باز کردن و سرهم کردن یک موتور، چقدر طول می کشد؟

شرکت های هواپیمایی روش های مخصوص خود را دارند و نمی توان گفت که این کار، زمان مشخصی دارد.

مثلا شرکت هواپیمایی KLM، دپارتمان تعمیر و نگهداری و همچنین فروشگاه موتور مخصوص خود را دارد که در آن موتورها تعمیر و نگهداری می شوند. معمولا برای هر نوع هواپیمایی که این شرکت استفاده می کند، یک موتور زاپاس و جایگزین وجود دارد که در صورت نیاز به سرعت می تواند جایگزین موتور از کار افتاده شود. این کار معمولا ۲۴ ساعت زمانی می برد.

موتوری که از هواپیما جدا می شود، با دقت بسته بندی شده و به فروشگاه موتور فرستاده می شود. سپس بر اساس نوع موتور و البته مشکلی که برای آن پیش آمده، شروع به تعمیر می شود و اگر مشکل خاصی نباشد بعد از ۵۰ تا ۶۰ روز، تعمیر شده و مجددا قابل استفاده خواهد شد.

 

هزینه یک موتور هواپیما چقدر است؟

این سوال جذابی است اما پاسخ دادن به آن چالش برانگیز است. بیشتر هواپیماها به طور کامل خریداری می شوند، یعنی موتور آن ها جدا فروخته نمی شود. علاوه بر آن، موتورها انواع مختلفی دارند که روی قیمتشان تاثیر می گذارد؛ انواع مختلف موتورها دارای قدرت متفاوت، قدرت شتاب و دیگر فاکتورهایی هستند که همه آن ها را می توان روی قیمت نهایی موتور، موثر دانست. اما اگر به طول کلی بخواهیم قیمت آن ها را به شما بگوییم، آن ها حدودا بین ۱۲ تا ۳۵ میلیون دلار قیمت دارند که باز هم این قیمت چیزی است که کاملا با یک حساب سرانگشتی حساب شده و باید گفت که دقیق نیست.

شرکت های سازنده موتور هواپیما

امروزه صنعت هواپیما سازی و ساخت موتور هواپیما در جهان رونق زیادی پیدا کرده است و اکثر کشورهای پیشرفته ی دنیا از این صنعت بر خوردار هستند. در میان این شرکت ها، شرکت هواپیمایی سازی بوئینگ گوی سبقت را از بقیه ی رقبای خود ربوده است.

شرکت بوئینگ با 42.5 میلیارد دلار در آمد

مقر اصلی شرکت هواپیمایی بوئینگ، در شیکاگو واقع شده است شرکت بوئینگ بزرگترین تولید کننده ی ترکیب جت های تجاری، هواپیماهای نظامی، موتور هواپیما و هواپیماهای مسافربری است. تاسیس این شرکت به سال 1916 برمی گردد و دارای یکی از بزرگ ترین کارخانه های جهان است.

شرکت ایرباس با 36 میلیارد دلار درآمد

درآمد گروه ایرباس (قبلا EADS) در نیمه اول سال 2014، 36 میلیارد دلار بود. شعبه های این شرکت در سراسر اروپا وجود دارد و شرکت اصلی آن ها در کشور فرانسه واقع شده است.

ایرباس بعد از بوئینگ از بزرگ ترین شرکت های تولید کننده ی موتور هواپیما و هواپیما است و بسیاری از هواپیماهای مسافربری در جهان در این شرکت ساخته شده است و نکته ی جالب در مورد این شرکت داشتن 140،000 نفر نیروی قوی در سراسر جهان است.

مجموعه های متنوع هواپیماهای های این شرکت شامل هواپیماهای جنگی و هواپیماهای تجاری و هواپیماهای مسافربری و همچنین ماهواره ها و سیستم های امنیت جهانی می باشد.

شرکت لاکهید مارتین با 21.95 میلیارد دلار درآمد

لاکهید مارتین، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان هواپیماهای دفاعی جهان است که در نیمه اول سال 2014، فروش خالص 21.95 میلیارد دلار را گزارش کرد.بخش های فعالیت لاکهید مارتین عبارتند از: هواشناسی، سیستم های اطلاعاتی و راه حل های جهانی (IS & GS)، موشک ها و کنترل آتش، سیستم های ماموریت و سیستم های آموزشی و فضایی. این شرکت در بیتسدا، مریلند واقع شده است و در حدود 116،000 کارمند در سراسر جهان در آن کار می کنند.

شرکت فناوری یونایتد  (UTC) با 17.3 میلیارد دلار درآمد

شرکت فن آوری یونایتد دارای فروش خالص 17.3 میلیارد دلار در نیمه ی اول سال 2014 بود و حدود 212،400 نفر در این شرکت در سراسر جهان کار می کند.شرکت UTC هلیکوپتر تجاری و نظامی، موتورهای هواپیما و سیستم های نیروی دریایی، سیستم های هواپیما و اجزای سازنده هواپیما را تولید می کند.

 

تولید الکل صنعتی

پردیس فناوری کیش_طرح مشاوره متخصصین صنعت و مدیریت_گروه مهندسی شیمی

اتانول چطور تولید می شود؟

اتانول یا اتیل‌ الکل یک مایع شفاف و بی‌رنگ است که ترکیب اصلی بسیاری از نوشیدنی‌های الکلی را تشکیل می‌دهد. در مقیاس صنعتی می‌توان از راه‌های هیدراتاسیون گاز اتیلن و یا فرآیند تخمیر به اتانول دست‌یافت. با استفاده از تخمیر؛ اتانول را می‌توان از هر محصول گیاهی که حاوی مقادیر زیادی شکر است، تولید کرد. هر ترکیبی هم که بتوان آن را به شکر تبدیل کرد در تولید اتانول استفاده می‌شود مانند نشاسته و سلولز.

نشاسته و سلولز در تولید اتانول

شکر چغندرقند و نیشکر؛ استخراج‌شده و تحت فرآیند قرار می‌گیرد. محصولاتی مثل ذرت ، گندم و جو حاوی نشاسته هستند، به شکر تبدیل می‌شوند و از آن اتانول تولید می‌کنند. عمده تولید اتانول ایالات‌متحده از نشاسته صورت می‌گیرد. منبع تأمین نشاسته هم عمدتاً از مزارع ذرت تأمین می‌شود.
منبع دیگر شکر در درخت‌ها و سایر گیاهان به‌صورت الیاف سلولزی وجود دارد. برای استفاده از سلولز، ابتدا باید آن را به شکر تخریب کرد و سپس شکر طی فرایند تخمیر، به اتانول تبدیل می‌شود. محصولات جانبی عملیات‌های جنگل‌داری هم، برای تولید اتانول با منبع سلولزی استفاده می‌شود. خاک‌اره، تکه‌های چوب، شاخه‌ها و ضایعات محصولات کشاورزی از موادی هستند که می‌توان از آن‌ها در تولید اتانول سلولزی استفاده کرد. برخی گیاهان نیز منحصراً برای تولید اتانول کشت می‌شوند.

فرآیند میلینگ

تولید اتانول عمدتاً در یک فرایند چهار مرحله‌ای انجام می‌شود:

میلینگ مرطوب

روش دیگری که برای تولید اتانول توسط تولیدکنندگان در مقیاس بزرگ استفاده می‌شود، میلینگ مرطوب است. در این فرآیند، یک مرحله خیس شدگی وجود دارد. پس‌ازآن تفاله غلات، روغن ، نشاسته و گلوتن جداسازی شده و برای تبدیل به محصولات ارزشمندتر تحت فرآیند قرار می‌گیرند. یکی از این محصولات شربت ذرت است که دارای مقادیر زیادی فروکتوز می‌باشد. این شربت به‌عنوان شیرین‌کننده در صنایع غذایی استفاده می‌شود. روغن ذرت هم محصول دیگری است که از محیط جداسازی شده و تحت پالایش قرار می‌گیرد. گلوتن تحت فرآیند میلینگ مرطوب جدا می‌شود و به‌عنوان ماده افزودنی در خوراک مورداستفاده قرار می‌گیرد.

خالص سازی اتانول

در فرآیند تولید اتانول پس از تخمیر، نوبت به مرحله‌ی تقطیر می‌رسد. در این مرحله اتانول تا حدود 96 درجه خالص می‌شود. در این مرحله از چند برج تقطیر سینی‌دار یا آکنده با جنس استیل وجود دارد. برای به دست آوردن خلوص بیشتر از چند روش می توان استفاده کرد:
استفاده از غربال ملکولی: در این روش از غربال ملکولی برای به دام افتادن مولکول‌های آب و افزایش درصد اتانول استفاده می‌شود.
استفاده از پمپ خلا: در این روش با کاهش فشار نقطه‌ی آزئوتروپ شکسته شده و الکل خالص به‌دست می‌آید.
روش تقطیر غشایی: در این روش با استفاده از تقطیر غشایی الکل 99.96 حاصل می‌شود.

گرایش نانوفناوری رشته مهندسی شیمی

پردیس فناوری کیش_طرح مشاوره متخصصین صنعت و مدیریت_گروه مهندسی شیمی

مهندسی شیمی با گرایش نانو درمقطع کارشناسی ارشد در دانشگاه صنعتی امیرکبیر با 11 نفر ظرفیت ارائه میشود. این دانشگاه در گرایش نانوپلیمر هم 8 نفر دانشجو جذب کرده است. بیایید ابتدا یک تعریفی از علم و فناوری نانو داشته باشیم. این فناوری پدیده هزاره سوم است و راهی جز ورود به این عرصه نیست. این زمینه را نمی توان به عنوان رشته جدیدی معرفی کرد بلکه رویکردی جدید به تمام علوم فعلی در مقیاس نانو است.

فناوری نانو علمی گسترده و فرا رشته ای است و ما قصد داریم از چشم این علم به کلیه علوم و فنون از جمله علوم محض، فنی مهندسی، پزشکی،غذایی وغیره نگاه کنیم. به علت بروز مشکلات، پیچیدگی ها و مسائل اخلاقی که به دنبال شبیه سازی انسان، گیاه و حیوان دراین محدوده به وجود خواهد آمد لازم است که همکاری علوم نظری از نظر مسائل حقوقی در این فناوری صورت گیرد.

بدون اغراق باید بگوییم که رشته نانوشیمی تقریباً در همه ی علوم و فنون به کارمی رود. یعنی در زمینه های مختلفی مثل سوخت، پلیمر، رنگ، سوخت وساز، پوشاک، دارو، غذا و هر چه که به شیمی و مهندسی شیمی مربوط می شود، می توان از مزیت های این فناوری استفاده کرد. پس توجه به همه ی علوم در مقیاس نانو و کار و تولید در این مقیاس برای دستیابی به فرآورده های با کیفیت و کمیت بهتر و ارزانتر، محکمتر، سبکتر و کاراتر است.

ویژگی های این رشته



کوانتوم

کوانتوم
فیزیک کوانتوم چیست؟
کوانتوم مکانیک شاخه‌ای از علم فیزیک است که دنیای ذرات بسیار کوچک را مورد بررسی قرار می‌دهد. این شاخه از فیزیک، نتایجی عجیب را در پی دارد که در دنیای واقعی قابل توجیه نیستند. در مقیاس الکترونی و اتمی، بسیاری از معادلات فیزیک کلاسیک که توصیف‌کننده نحوه حرکت اجسام هستند، نمی‌توانند فیزیک مسائل را توصیف کنند. در فیزیک کلاسیک، یک جسم در یک لحظه مشخص، در مکانی مشخص قرار می‌گیرد. این در حالی است که در کوانتوم مکانیک الکترون‌ها در فضایی احتمالی قرار دارند. در حقیقت احتمال وجود آن‌‌ها در نقطه A، برابر با عددی مشخص بوده و در نقطه B، این احتمال عددی متفاوت است.

[عکس: quantum-mechanics.jpg]

سه اصل انقلابی

فیزیک کوانتوم از ریاضیاتی برخوردار است که آزمایش‌های غیر قابل توصیف در مکانیک کلاسیک را توجیه می‌کند. سرآغاز این علم به ابتدای قرن بیستم و به زمانی باز می‌گردد که آلبرت انیشتین مقاله‌اش را در مورد نسبیت چاپ کرد. نسبیت انیشتین توصیف‌کننده نحوه حرکت اجسام در سرعت‌های بسیار بالا است. برخلاف نسبیت، فیزیک کوانتوم را نمی‌توان به دانشمندی خاص نسبت داد، چرا که فیزیکدانان بسیاری در توسعه آن نقش داشته‌اند.در بین سال‌های ۱۹۰۰ تا ۱۹۳۰ سه اصل انقلابی توسط دانشمندان، توسعه داده شدند که با استفاده از آزمایش به تدریج مورد پذیرش جامعه علمی قرار گرفتند. این سه اصل، کوانتیزه بودن مشخصه‌های ماده، ذره‌ای بودن نور و موجی بودن ماده است.کوانتیزه بودن مشخصه‌ها
ویژگی‌هایی خاص همچون موقعیت، سرعت و رنگ ممکن است به مقداری مشخص قابل اندازه‌گیری باشند؛ همچون حالتی را در نظر بگیرید که می‌خواهیم شماره تلفنی را بگیریم. در این حالت شماره‌ها به صورت مجزا و پشت سر هم وارد می‌شوند. این اصل با اصول مکانیک کلاسیک در تناقض است. در حقیقت در مکانیک کلاسیک ویژگی‌ها در یک طیف قرار می‌گیرند. به منظور توصیف حالت گسستگی ویژگی‌ها دانشمندان از کلمه کوانتیزه بودن آن ویژگی استفاده می‌کنند.

[عکس: quantum-mechanics-1.jpg]

ذره‌های نور
نور در مواردی رفتاری ذره‌ای را از خود نشان می‌دهد. در ابتدا پذیرش ذره‌ای بودن نور مشکل به نظر می‌رسید، چراکه پس از ۲۰۰ سال آزمایش، دانشمندان به این نتیجه رسیده بودند که نور از جنس موج است. این فرض دقیقا همانند حالتی است که سنگی را در آب انداخته و در نتیجه آن موج تشکیل شود. در حالت کلی قله‌های نور (با توجه به موجی بودن آن) می‌توانند با یکدیگر جمع شوند که منجر به افزایش شدت آن شده و یا از هم کم شوند که منجر به ایجاد تاریکی می‌شود.منبع نور را می‌توان همچون توپی در نظر گرفت که با نظم مشخصی به مرکز بستری از آب ضربه می‌زند. رنگ نور وابسته به فاصله بین قله‌ها است؛ توجه داشته باشید که این فاصله معادل با سرعت ضربه زدن توپ به آب است.
موج‌های ماده
ماده نیز می‌تواند رفتاری موجی از خود نشان دهد. این گزاره خلاف آزمایش‌هایی است که در مدت زمان ۳۰ سال انجام شده بود. این بیان نیز بسیار عجیب به‌نظر می‌رسد. در ادامه موجی بودن ماده و همچنین دو مورد بیان شده در بالا را با جزئیات بیشتری توضیح می‌دهیم.
کوانتیزه بودن مشخصه‌ها

در سال ۱۹۰۰، فیزیکدانی آلمانی به نام ماکس پلانک به دنبال توضیح رابطه بین رنگ نور تابش شده از اجسام داغ و دمای آن‌ها بود. او با توجه به رنگ نور‌های تابش‌شده، تلاش کرد تا این رابطه بین طیف نور و دمای جسم را فرمول‌بندی کند. پلانک نهایتا به این نتیجه رسید که ترکیبی از رنگ‌های خاص تابیده می‌شوند. در حقیقت او دریافت که نور به صورت ضریبی ثابت از مقداری ثابت تابش می‌شود. این گفته معادل با آن است که بگوییم نور به صورت ضریبی از رنگ‌های ثابت منتشر می‌شود! این گفته مغایر با فرض موجی بودن نور است؛ چرا که نور به صورت موجی بوده و باید طیفی پیوسته از رنگ‌ها را از خود ساطع کند.چه چیزی مانع اتم‌ها برای تابش پیوسته رنگ‌ها می‌شود؟ این امر بسیار عجیب به نظر می‌رسد و خود پلانک فرض کوانتیزه بودن را تنها حقه‌‌ای ریاضیاتی می‌داند. معادله‌ای که پلانک به منظور توصیف رفتار تابشی جسم داغ ارائه داد، حاوی عددی است که بعد‌ها در علم فیزیک بسیار موثر بود. این عدد تحت عنوان ثابت پلانک شناخته می‌شود.فرض کوانتیزه بودن نور راهی را باز کرد که دانشمندان با استفاده از آن توانستند دیگر رازهای فیزیک را نیز کشف کنند. در سال ۱۹۰۷ انیشتین و پلانک فرضیاتی را در نظر گرفتند و با استفاده از آن‌ها توانستند علت افزایش متفاوت دمای اجسام مختلف به ازای وارد کردن مقدار حرارتی یکسان به آن‌‌ها را توضیح دهند.از ابتدای دهه ۱۸۰۰، علم طیف‌سنجی نشان داده بود که عناصر مختلف، طیف‌های خاصی از نور را جذب یا دفع می‌کنند. از این رو طیف‌سنجی، روشی قابل استناد به منظور تعیین جنس اجرامی هم‌چون ستارگان محسوب می‌شد که در فاصله‌ای بسیار دور از زمین قرار دارند. دانشمندان همواره این سوال را در ذهن داشتند که عناصر مختلف، طیف‌های خاصی از نور را نشر یا جذب می‌کنند. در سال ۱۸۸۸، «یوهانس ریدبرگ»، دانشمند سوئدی، معادله‌ای را بدست آورد که با استفاده از آن امکان توجیه خطوط طیفی اتم هیدروژن وجود داشت؛ با این حال هیچکس نمی‌دانست که چرا این معادله کار می‌کند.

[عکس: quantum-mechanics-3-1.jpg]

اولین سرنخ‌ها به منظور پاسخ به این سوال توسط نیلز بور شناسایی شد. او در سال ۱۹۱۳ فرض کوانتیزه بودن طیف‌ها توسط پلانک را به مدل اتمی رادرفورد اضافه کرد. رادرفورد فرض کرده بود که الکترون‌ها همچون سیاره‌های منظومه شمسی به دور هسته خود دوران می‌کنند. اما با اضافه کردن فرض کوانتیزه بودن توسط بور، او فرض کرد که الکترون‌ها در مدار‌هایی مشخص محدود شده‌اند. در حقیقت الکترون‌ها میان این خطوط جابجا می‌شوند.

برای نمونه فرض کنید الکترونی در مداری مشخص قرار دارد. در این صورت این الکترون می‌تواند انرژی گرفته و به ۱ یا چند لایه بالاتر صعود کند. اگر این الکترون انرژی از دست دهد، به مدارهای پایین‌تر سقوط خواهد کرد. در حقیقت این صعود یا سقوط الکترون‌ها است که منجر به جذب یا تولید نور با رنگ‌های مختلف می‌شود. این تصور از اتم، سرآغاز کشف رفتار‌های کوانتومی ذرات زیراتمی بود. از این رو می‌توان گفت مدل اتمی بور نقطه عطفی در توسعه مکانیک کوانتوم محسوب می‌شود.ذرات نوردر سال ۱۹۰۵، آلبرت انیشتین مقاله‌ای را با عنوان «نقطه نظری ذهنی در مورد تولید و تغییر شکل نور»  منتشر کرد او فرض کرد نور به صورت موجی نیست و به صورت‌ بسته‌هایی از انرژی منتشر می‌شود. انیشتین فرض کرد که میزان انتشار بسته‌های انرژی وابسته به مود ارتعاشی اتم‌ها است. این جمله معادل نگاهی است که نیلز بور چند سال بعد در مورد پرش یا سقوط الکترون‌ها بیان کرد. اگر بسته‌های انرژی بیان شده توسط انیشتین را به ثابت پلانک تقسیم کنیم، نوع رنگ نور بدست خواهد آمد.

[عکس: quantum-mechanics-4.jpg]

این نوع نگاه به انرژی نور، انیشتین را به سمتی هدایت کرد که ۹ پدیده مختلف را توضیح دهد. یکی از این پدیده‌ها، رنگ‌هایی بودند که از سیم داغ منتشر می‌شد. این رنگ‌ها توسط پلانک گزارش داده شده بودند. او همچنین رابطه میان نور‌های رنگ مختلف و میزان الکترون جدا شده از سطح فلزات را در بستری تحت عنوان اثر فوتو الکتریک توضیح داد. جالب است بدانید که انیشتین جایزه نوبل فیزیک را در سال ۱۹۲۱ به دلیل توضیح این اثر و نه به دلیل ارائه نسبیت عام بدست آورد.
دو دهه پس از انتشار مقاله انیشتین،فوتون واژه‌ای بود که فیزیکدانان به منظور توصیف بسته‌های انرژی از آن استفاده می‌کردند. این نامگذاری، نتیجه کار‌های «آرتور کامپتون» (Arthur Compton) در سال ۱۹۲۳ بود. او نشان داد که نور پراکنده شده، در نتیجه تابش پرتویی الکترونی به آن، رنگی می‌شود. در حقیقت این کار نشان می‌دهد که ذرات نور (فوتون) به ذرات ماده (الکترون) برخورد می‌کنند که تایید‌کننده نظر انیشتین است. پس از کار کامپون واضح بود که نور هم رفتاری موجی و هم رفتاری ذره‌ای دارد. از این رو دوگانگی موجی-ذره‌ای نور نیز یکی دیگر از ستون‌های مکانیک کوانتومی بود.امواج مادهاز زمان کشف الکترون در سال ۱۸۹۶، شواهد مبتنی بر ساخت مواد بر اساس ذرات بنیادی‌تر، به آرامی در حال شکل‌گیری بود. حتی امروزه نیز با کشف دوگانگی موجی-ذره‌ای، این سوال برای دانشمندان وجود دارد که آیا ماده تنها به صورتی ذره‌ای رفتار می‌کند؟حال تصور کنید که فرض دوگانگی برای ماده جامد نیز درست باشد. اولین دانشمندی که در مورد پاسخ به این سوال پیشرفت قابل توجهی داشت، «لویی دو بروی» بود. در سال ۱۹۲۴، این دانشمند از معادله ارائه شده در نسبیت خاص انیشتین به نحوی استفاده کرد که می‌شد با آن هم ذره‌ای بودن و هم موجی بودن ماده را نشان داد.در سال ۱۹۲۵ دو دانشمند به طور جداگانه تلاش می‌کردند تا با استفاده از توضیح دو بروی، نحوه حرکت الکترون‌ها اطراف اتم را توصیف کنند (پدیده‌ای که با استفاده از ریاضیات مکانیک کلاسیک قابل توجیه نبود). در آلمان، ورنر هایزنبرگ با استفاده از توسعه مفهومی تحت عنوان مکانیک ماتریسی شروع به توصیف نحوه حرکت الکترون کرد. فیزیکدان اتریشی، اروین شرودینگر نیز در اتریش با ایجاد بستری تحت عنوان مکانیک موجی به بررسی حرکت الکترون‌ها پرداخت. شرودینگر در سال ۱۹۲۶ نشان داد که روش خلق شده توسط او معادل با روش مکانیک ماتریسی است.توصیف هایزنبرگ-شرودینگر از اتم، که بیان می‌کرد الکترون‌ها همچون امواج در اطراف هسته حرکت می‌کنند، جایگزین مدل‌های اتمی بور و رادرفورد شد. یکی از الزامات مدل جدید ارائه شده این بود که دو سمت امواجی که تشکیل‌دهنده الکترون است، باید به یکدیگر برسد. در این حالت تنها مقادیری صحیح را می‌توان برای قله‌ها و دره‌های امواج مذکور در نظر گرفت.
در توصیف هایزنبرگ-شرودینگر از اتم، الکترون‌ها از تابع موج پیروی می‌کنند و به جای مدار، اوربیتا ها را اشغال می‌کنند. بر خلاف مدار‌های دایره‌ای مدل بور، اوربیتال‌های اتمی دارای شکل‌های مختلفی از جمله کره‌ای، دمبلی و دیگر اشکال پیچیده هستند.در سال ۱۹۲۷، «والتر هیتلر»  و «فریتز لاندن» مکانیک کوانتوم را با این هدف توسعه دادند که نحوه پیوند بین اوربیتال‌های اتم‌ها را توضیح دهند. پیوند بین اوربیتال‌های اتمی منجر به تولید مولکول‌ها می‌شود. این توضیح نیز بدون استفاده از مکانیک موجی امکان‌پذیر نبود. توضیح نحوه ایجاد پیوندهای مولکولی، شاخه‌ای تحت عنوان شیمی کوانتومی را بوجود آورد.
اصل عدم قطعیتدر سال ۱۹۲۷، هایزنبرگ دیگر نقش مهمش را در فیزیک کوانتومی ایفا کرد. او عنوان کرد که با توجه به موجی بودن ذرات، بعضی از ویژگی‌های الکترون همچون سرعت و مکان را می‌توان تا حد محدودی تعیین کرد. در حقیقت هرچه دقت اندازه‌گیری یک پارامتر برای یک ذره بیشتر باشد، دقت اندازه‌گیری پارامتری دیگری کم خواهد بود. به این بیان، اصل عدم قطعیت هایزنبرگ گفته می‌شود. جالب است بدانید که این اصل را می‌توان برای اجسامی که در مقیاس بزرگ با آن‌ها سروکار داریم نیز به‌کار برد.طبق اصل عدم قطعیت هایزنبرگ، اگر دقت اندازه‌گیری سرعت یک توپ بیسبال برابر با ۰.۱ مایل بر ساعت باشد، در این صورت در بهترین حالت، دقت اندازه‌گیری موقعیت توپ مذکور برابر با 0.000000000000000000000000000008 میلیمتر خواهد بود!کاربرد‌های فیزیک کوانتومامروزه استفاده از دستگاه‌های الکترونیکی اجتناب‌ناپذیر شده است. یکی از قطعاتی که به‌منظور پردازش اطلاعات از آن استفاده می‌شود، ترانزیستوراست. می‌توان گفت علمکرد ترانزیستور بر اساس فیزیک کوانتوم است. همان‌طور که در بالا بیان شد، الکترون‌ها خواص موجی و ذره‌ای را با هم دارند. در حقیقت الکترون موجی است که در اطراف هسته در حال چرخش است. از این رو می‌توان از مسیر و سرعت این موج به‌منظور شناسایی رسانایی یا نارسانایی یک فلز بهره برد. به‌طور دقیق‌تر می‌توان گفت با دست‌کاری این موج (تغییر ناخالصی یا تحریک الکتریکی) می‌توان یک ماده را بین حالت رسانا و نارسانا نوسان داد. این حالات معادل با صفر و یک در دنیای دیجیتال هستند.نمونه‌ای از یک چیپ کوانتومیهمان‌طور که می‌دانید یکی از ابزار‌های پرکاربرد در تلفن همراه، سیستم موقعیت‌یاب جهانی یا جی پی اس است. اساس کار جی پی اس مبتنی بر مفاهیم کوانتوم مکانیک است. در حقیقت یک سیستم موقعیت‌یاب، مبتنی بر ماهواره‌ها و ساعت‌های اتمی کار می‌کند. به بیانی دقیق‌تر، در هر لحظه موقعیت ماهواره به تلفن همراه مخابره می‌شود. به‌منظور شناسایی دقیق یک موقعیت باید محاسبات هندسی مربوط به تمامی ماهواره‌ها انجام شده، سپس نقطه اشتراک آن‌ها به عنوان موقعیت نهایی اعلام می‌شود. هماهنگی میان ماهواره‌ها با استفاده از ساعت‌هایی اتمی انجام می‌شود. نحوه کارکرد ساعت‌های اتمی مبتنی بر فیزیک کوانتومی است. در حقیقت یک ثانیه برابر با ۹,۱۹۲,۶۳۱,۷۷۰ بار نوسان موجی است که منجر به برانگیخته شدن الکترون در اتم سزیم می‌شود.احتمالا این تجربه را داشته‌اید که فلش خود را به کلی پاک کنید. شاید برایتان جالب باشد که این فرآیند با استفاده از پدیده‌ای تحت عنوان تونل‌زنی کوانتومی انجام می‌شود. این پدیده حالتی را توصیف می‌کند که در آن یک الکترون می‌تواند از میان یک لایه نارسانا عبور کرده که به آن اصطلاحا تونل‌زنی کوانتومی گفته می‌شود. تونل‌زنی کوانتومی تنها با استفاده از کوانتوم مکانیک قابل توجیه بوده و فیزیک کلاسیک نمی‌تواند آن را توجیه کند.
البته تنها کاربرد این پدیده در پاک کردن فلش نیست! برای نمونه در دهه ۷۰ میلادی مهندسان شرکت IBM موفق به ساخت میکروسکوپی شدند که با استفاده از آن برای اولین بار امکان مشاهده اتم‌ها به‌صورت مجزا فرآهم شد. البته این پدیده می‌تواند جنبه‌هایی منفی نیز داشته باشد. برای نمونه این پدیده در پردازنده‌های سرعت بالا پتانسیل ایجاد اتصال کوتاه را فرآهم می‌کند که می‌تواند به کل دستگاه آسیب برساند.

برج خنک کننده

برج خنک کنندهبرج خنک‌کننده یا برج خنک‌ کن (به انگلیسی : Cooling tower) وسیله‌ای برای دفع حرارت زاید آب مورد استفاده در چگالنده به جو از طریق تبادل حرارتی با هوا است. برج‌های خنک‌کن معمولاً با تبخیر آب، حرارت ایجاد شده در یک واحد شیمیایی را دفع کرده وسیال سرویس را تا دمای حباب مرطوب هوا پایین می‌آورند؛ البته باید در نظر داشت در برخی از برج‌های خنک‌کن با چرخه بسته که به برج خنک‌کن خشک مشهور هستند، کاهش دمای سیال سرویس صرفاً تا دمایی نزدیک به دمای حباب خشک هوا امکان‌پذیر است.

به عبارت ساده‌تر، برج خنک‌کننده سیستمی است که از آن به جهت خنک‌سازی آبی در فرایندهای سردسازی سیستم‌های تهویه مطبوع، پالایشگاه‌ها، نیروگاه‌ها و غیره استفاده می‌گردد.
از برج خنک‌کن در سیستم خنک‌کاری واحد های پالایشگاهی، پترو شیمیایی و سایر واحدهای شیمیایی مشابه، نیروگاه های حرارتی و سیستم‌های اچ وی ای سی برای تهویه مطبوع ساختمان استفاده می‌شود. دسته‌بندی برج‌های خنک‌کن بر اساس نوع تماس هوا با آب صورت می‌گیرد؛ متداول‌ترین گونه‌های برج خنک‌کن بر اساس مکانیسم‌های جابه‌جایی طبیعی و جابه‌جایی اجباری تقسیم‌بندی می‌شوند.
از نظر ابعاد و اندازه، برج‌های خنک‌کن در مدل‌های کوچک پشت‌بامی برای ساختمان‌های مسکونی تا سازه‌هایی غول‌پیکر و هذلولی شکل (مانند برج‌های خنک‌کن نیروگاه‌ها که در شکل‌ها نشان داده شده‌است) که ارتفاع‌شان در حدود دویست متر و قطرشان در حدود یک‌صد متر می‌رسد، وجود دارند. همچنین نوعی از برج‌های خنک‌کن با شکل مستطیلی با ارتفاع تقریبی چهل متر و طول هشتاد متر نیز وجود دارد. در بیش‌تر موارد از برج‌های خنک‌کن هذلولی شکل در نیروگاه های هسته ای استفاده می‌شود؛ هرچند که در برخی از واحدهای شیمیایی بزرگ و سایر واحدهای صنعتی نیز از آن‌ها استفاده می‌شود. در مقابل این برج‌های خنک‌کن عظیم‌الجثه که در صنایع خاصی به کار گرفته می‌شوند، اکثریت قریب به اتفاق برج‌های خنک‌کن تجهیزات کوچک هستند که در کنار واحدهای مختلف صنعتی یا مسکونی برای تهویه هوا به کار می‌رود.
برج‌های خنک کننده سیستم توزیع و پخش آبگرم دارند که آب را به صورت یکنواخت روی شبکه مشبک نزدیک به هم می‌پاشد. این شبکه‌ها آکنه یا پرکننده نامیده می‌شود. آکنه‌ها آب سرازیر شده از بالای برج را با هوایی که از میان آن حرکت می‌کند کاملاً مخلوط کرده به‌طوری‌که آب به صورت یک قطره از یک آکنه به سطح آکنه دیگر توسط نیروی ثقل خود می‌ریزد. هرچند در این برج‌ها مقداری انتقال حرارت محسوس از آب به هوا وجود دارد ولی تقریباً اثر خنک‌کنندگی تماماً از تبخیر قسمتی از آب اسپری شونده در برج حاصل می‌شود. بخار حاصل از فرایند تبخیر در برج توسط جریان هوایی که یک دمنده ایجاد می‌کند از برج خنک کن خارج می‌شود. با توجه به این که دما و رطوبت هوای از برج افزایش می‌یابد بدیهی است که میزان تأثیر برج حنک کن تا حد زیادی به درجه حرارت مرطوب هوای ورودی بستگی دارد و با کاهش آن افزایش می‌یابد.
تاریخچه
کاربرد برج‌های خنک‌کننده به قرن نوزدهم ، آغاز انقلاب صنعتی و اختراع چگالنده برای استفاده درموتور بخار برمی‌گردد. در چگالنده‌ها سیال شونده غالباً آب است؛ به این صورت که آب با گرفتن گرمای بخاری که از خروجی توربین یا پیستون به چگالنده رسیده‌است، بخا را به حالت مایع تبدیل می‌کند. وجود این مرحله در چرخه موتور بخار باعث افت فشار بخار خروجی می‌شود ولی در عوض مصرف بخار و در نتیجه مصرف سوخت را کاهش می‌دهد و هم‌زمان کارایی سیستم را نیز بالا می‌برد. البته باید در نظر داشت که چگالنده‌ها در عمل نیاز به برج خنک‌کن به نسبت بزرگی دارند و در صورت عدم وجود برج خنک‌کننده، استفاده از آن‌ها اقتصادی نیست؛ چرا که هزینه‌های فراهم کردن آب بیش از سرمایه ذخیره شده از صرفه‌جویی انرژی می‌شود. فارق از موتورهای آبی که فراهم کردن آب هزینه‌ای برای آن‌ها محسوب نمی‌شود و استفاده از چگالنده بدون برج خنک‌کن امری عادی است، استفاده از چگالنده و برج خنک‌کن موضوعی حساس در صنعت به‌شمار می‌رود. با آغاز قرن بیستم قوانین و روش‌های فراوانی در زمینه چرخه‌های دارای برج خنک کن برای مناطقی که با مشکل کم‌آبی رو به رو بودند، طرح‌ریزی شد و احداث برج خنک‌کننده را وابسته به نظر شهرداری آن منطقه و کم و کیف منابع آبی آن منطقه کرد. در مناطقی که منابع آبی قادر به فراهم کردن آب برج خنک‌کن هستند، از سیستم حوضچه‌های آبی استفاده می‌شود و در مناطقی که محدودیت منابع دارند، مثل شهرهای بزرگ، از برج‌های خنک‌کننده استفاده می‌شود.

این برج‌ها اغلب در پشت بام ساختمان‌ها یا به صورت سازه‌ای مجزا در کنار ساختمان اصلی قرار می‌گیرند و هوا به کمک فن ها و مکانیسم جابه‌جایی اجباری یا به طریق مکانیسم جابه‌جایی آزاد به جو منتقل می‌شود. در کتاب نظام مهندسی ایالات متحده آمریکا از سال ۱۹۱۱ مطلبی در این زمینه به این صورت آمده‌است: «با استفاده از یک پوسته تخت یا دوار از ورقه نازک، لوله دودکش در راستای عمودی تا جای ممکن کوچک تعبیه شود. (ارتفاع ۲۰ تا ۴۰ فوت) در پشت بام مجموعه‌ای از تشت‌ها برای پخش شدن آب مورد نیاز چگالنده قرار می‌گیرند و آب به درون آن‌ها پمپ می‌شود. آب درون تشت‌ها بر روی حصیری از جنس چوب به صورت قطره‌ای ریخته می‌شود تا فضای درون برج را پر کند.»
در اوایل قرن بیستم، اولین نمونه‌های برج خنک کن با استفاده از کاهش دمای ناشی از تبخیر ابداع گردید. برج‌های خنک‌کننده اولیه، دارای سیستم بسیار ساده ای بودند که در آن آب از ارتفاع مشخصی به داخل برج خنک کن پاشیده می‌شد و به واسطه برخورد با هوا خنک می‌گردید.
واژه برج خنک کن (برج خنک‌کننده یا کولینگ تاور) نیز به واسطه شکل هندسی اولیه این تجهیز بر روی آن گذاشته شد. در حقیقت در کولینگ تاورهای اولیه، یک سازه مرتفع به شکل برج، برای افزایش زمان برخورد هوا با آب خنک کاری طراحی می‌شد و به دلیل عدم وجود فن و موتور، جریان هوا در داخل برج‌های خنک کن به صورت طبیعی بود.
در تصویر ذیل نمونه ای از اولین برج خنک کن (کولینگ تاور) مشاهده می‌گردد.
با پیشرفت تکنولوژی در اواخر دهه ۹۰ و ابتدای قرن ۲۰ ام و به خصوص اختراع موتور احتراق داخلی و برق برای مصارف صنعتی، روند توسعه و رشد کارخانجات تسریع گردید. در این زمان مورد استفاده برج‌های خنک کن به خنک کاری نیروگاه‌ها و خطوط تولید تغییر یافت.
بهره‌گیری از موتورهای الکتریکی صنعتی و فن، موجب ابداع برج‌های خنک کن با جریان هوای اجباری (مکانیکی) گردید که دارای راندمان بیشتری بودند و در عین حال فضای کمتری اشغال می‌کردند.
در اواسط قرن بیستم که صنعت ساختمان دچار تحولاتی عمده ای گشت و ساخت برج‌های مسکونی در دنیا رواج یافت، برج خنک کن پکیج برای استفاده در سیستم‌های تهویه مطبوع (گرمایشی و سرمایشی HVAC رواج پیدا کرد.
کولینگ تاورهای اولیه پکیج، از فن سانتروفیوژ بهره می‌بردند و بدنه آن‌ها عمدتاً فلزی بود. با گذشت زمان و افزایش توانمندی‌های در حوزه کامپوزیت، برج‌های خنک کن فایبر گلاس به مرور وارد بازار شدند.
مزیت فایبر گلاس، مقاومت در برابر رسوب و خوردگی و از بین رفتن معضل زنگ زدگی در بدنه برج خنک‌کننده بود. همچنین قطعات کامپوزیت فایبر گلاس از استحکام نسبتاً بالایی نیز برخوردار بودند. مزایای این نوع برج خنک‌کننده موجب گشت که استفاده از آن در واحدهای صنعتی نیز رواج یابد. با این وجود در شرایطی که دبی آب در گردش بالا بود، همچنان از برج‌های خنک کن Field Erected یا مونتاژ در محل استفاده می‌شد.
اجزا
اجزاء مهم برج خنک کن‌ها عبارتند از:

۱- فن برج خنک‌کننده 
فن‌ها نقش مهمی در خنک‌سازی دارند و از نوع فن محوری یا سانتریفیوژ می‌باشند.
فن‌های مورد استفاده در برج‌های خنک‌کننده، از لحاظ فرم هندسی و نحوه تولید به صورت کلی به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند.
۱- فن ضربی برج خنک‌کننده:
این فن‌ها با قطر بین ۰٫۵ تا ۱٫۲ متر در حالت کلی از ورقه فولادی ساخته شده و توسط قالب پرس تولید می‌گردند.
این نوع فن کولینگ تاور در صورتیکه از تولیدکنندگان معتبر خریداری شود از لحاظ قیمت و کیفیت در بازه مناسبی قرار دارد. باید در نظر داشت با توجه به جنس فن و روش تولید، این نوع فن در قطر بیش از ۱ متر دچار لرزش خواهد شد و به همین دلیل دارای محدودیت ابعاد است.
۲- فن پروفیل ایر فویل کولینگ تاور:
همانگونه که از نامشان پیداست این فن‌ها دارای پروفیل ایرفویل می‌باشند و در طول فن، فرم پروفیل و ابعاد هندسی آن ثابت است (به جز بخش انتهایی که در آن قسمتی از یال، بریده شده‌است). جنس این نوع فن برج خنک کن عمدتاً از پروفیل آلومینیوم است که با روش اکسترود و پولترود تولید می‌شود. دلیل استفاده از آلومینیوم در پره فن برج خنک کن، استحکام مناسب نسبت به وزن کم، دمپ کردن ارتعاش و مقاومت بالا در مقابل خوردگی است.
بازه ابعادی معمول فن آلومینیوم کولینگ تاور از قطر ۰٫۸ متر تا ۳ متر می‌باشد. این فن‌ها دارای قیمت کمتری نسبت به فن‌های کامپوزیتی (نوع سوم فن محوری) هستند لیکن معایب خاص خود را نیز دارند.
۳- فن پروفیل ایر فویل با فرم پروفیل متغیر (فن کامپوزیت برج خنک کن):
فن کامپوزیت فایبر گلاس گلاس کولینگ تاور که سابقه تولید آن از دو نوع قبلی کمتر است علاوه بر دارا بودن پروفیل ایرفویل، به دلیل چرخش پروفیل در شعاع فن و تغییر زاویه حمله، دبی یکنواخت تری نسبت به دو نوع قبلی دارد، و به همین دلیل سرعت خطی لبه این نوع فن تا ۶۰ متر به ثانیه  قابل قبول می‌باشد.
از مهم‌ترین مزایای فن فایبر گلاس پروفیل ایرفویل برج خنک‌کننده، می‌توان به مصرف انرژی و وزن کمتر آن نسبت به نمونه‌های دیگر، صدای تولیدی کمتر و میزان هوادهی بیشتر اشاره کرد.
۲- پکینگ یا مدیا
برای افزایش تبادل حرارتی بین جریان  در داخل برج خنک کن از پکینگ‌ها استفاده می‌گردد که با افزایش سطح تماس جریان آب با هوا و همچنین کاهش سرعت جریان آب، در خنک‌سازی جریان آب نقش مؤثری دارند. پکینگ‌ها به صورت شبکه‌ای بوده و در دو نوع غشایی(Film Packing) و اسپلش (Splash Packing)در برج خنک کن‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.
۳- حوضچه یا باسین
در قسمت زیرین برج خنک کن قرار دارد و آب خنک شده در آن جمع‌آوری شده و به سمت سیستم‌های سردسازی هدایت می‌شود.
۴- قطره گیرها
تیغه‌های قطره گیر برای جلوگیری از پخش ذرات آب و ممانعت از خروج آن‌ها به محیط بیرون از برج خنک کن بکار می‌روند.
جنس ساختاری
برج خنک کن‌ها معمولاً به سه صورت فلزی، فایبرگلاسی وبتنی ساخته می‌شوند.
دسته‌بندی
(برج خنک‌کننده فایبر گلاس طرح مکعبی – برج خنک‌کننده مارلی (ذوزنقه‌ای) – برج خنک‌کننده مارلی (مکعبی)- برج خنک‌کننده مدل سانتریفیوژ – برج خنک‌کننده کانتر فلو فلزی – برج خنک‌کننده گِرد
برج خنک کن‌ها را با توجه به موارد زیر می‌توان دسته‌بندی کرد. البته باید توجه داشت که یک برج خنک کن می‌تواند ترکیبی از هر کدام از دسته‌های زیر باشد و این دسته‌بندی صرفاً برای نشان دادن وضعیت عملکرد برج خنک کن‌ها در حالات زیر می‌باشد:
1 – نیروی محرک جریان هوا
برج خنک کن‌ها از لحاظ اینکه نیروی جریان دهنده هوا طبیعی یا مکانیکی باشد به دو دسته تقسیم می‌شوند.
الف) برج خنک‌کن فن دار (مکانیکی)
در برج‌های فن دار یک یا چند فن وظیفه به جریان درآوردن هوا را در داخل برج خنک کن دارند. در این نوع تا زمانی که فن روشن است جریان هوا بین محیط داخل برج و بیرون برقرار است همچنین نسبت به برج‌های بدون فن فضای کمتری را اشغال می‌کنند. اما مهم‌ترین عیب این نوع صدا و لرزشی است که فن یا فن‌ها ایجاد می‌کنند.
ب) برج خنک کن بدون فن (طبیعی)
در برج‌های بدون فن جریان هوا به صورت طبیعی ما بین برج و محیط بیرون جابجا می‌شود. از جمله مزایا این دسته می‌توان به مصرف کمتر انرژی الکتریکی ، صدای کم، قطعات متحرک کمتر و عدم پاشیدن آب به فضای اطراف و ازمعایب آن می‌توان به راندمان پایین‌تر و هزینه بیشتر جهت ساخت آن، اشاره کرد.
۲-مکانیسم انتقال حرارت
از نظر شیوه‌های انتقال حرارتی به سه دسته تقسیم می‌شوند.
برج خنک کن مرطوب
در برج خنک کن‌های مرطوب (Wet-Cooling Tower) آب گرم از بالای برج با عبور از پکینگ‌ها و برخورد با جریان هوای تازه که از محیط بیرون توسط فن یا به صورت طبیعی وارد برج می‌شود ضمن تبادل حرارتی و خنک شدن در پایین برج ته‌نشین می‌شود. مهم‌ترین عیب این سیستم پاشیدن ذرات آب به اطراف و همچنین تبخیر بیش از حد آب می‌باشد.
برج خنک کن خشک
در مناطقی که بعلت عدم وجود آب کافی باید از اتلاف آب و تبخیر بیشتر جلوگیری نمود از برج خنک کن‌های خشک HELLER (هِلِر) (Dry-Cooling Tower) استفاده می‌شود. در این دسته، آب گرم به جای عبور از پکینگ‌ها از لوله‌های پره دار که با هوای سرد در تماس می‌باشند عبور کرده و خنک می‌گردد. از معایب این سیستم کاهش راندمان با افزایش دمای محیط اطراف می‌باشد.
برج خنک کن خشک-مرطوب
این نوع، ترکیبی از برج خنک کن‌های خشک و مرطوب بوده و برای کاهش عوارض و معایب دو سیستم فوق بکار می‌رود. برج خنک کن‌های خشک-مرطوب (Dry-Wet Cooling Tower) دارای دو مسیر هوا به صورت موازی و دو مسیر آب به صورت سری می‌باشند. آب گرم ابتدا وارد لوله‌های پره دار و سپس وارد پکینگ‌ها می‌شود و در طول این مسیر با هوای سرد تبادل حرارتی داشته و آب سرد در پایین برج جمع می‌گردد.
۳-نحوه برخورد جریان‌های آب و هوا
برج خنک کن‌ها بر مبنای جهت برخورد جریان‌های آب گرم با هوای سرد به دو دسته تقسیم می‌شوند.
برج خنک کن با جریان هوای متقاطع
دراین حالت هوایی که از محیط بیرون وارد برج می‌شود به صورت متقاطع با جریان آب برخورد می‌کند .

[عکس: 500px-Crossflow_diagram.PNG]

برج خنک کن با جریان هوای مخالف
در این حالت جریان هوا به صورت مخالف با جریان آب برخورد می‌کند.

[عکس: 500px-Counterflow_diagram.PNG]

اساس کاراساس کار تمام برج خنک کن‌ها بر مبنای ایجاد سطح تماس بیشتر بین جریان آب گرم و هوای سرد و در نتیجه تبادل حرارتی بین این دو می‌باشد. عموماً در برج خنک کن‌ها آب گرم توسط لوله‌هایی به بالای برج منتقل شده و در آنجا یا به صورت طبیعی یا با آبفشانهایی به سمت پایین برج به جریان می‌افتد که در طول این مسیر با توجه به نوع برج به شیوه‌های مختلف با جریان هوای سرد برخورد می‌کند.
محل نصب
محل نصب برج خنک کن باید بگونه‌ای باشد که مانعی در اطراف آن برای ورود جریان هوای تازه به داخل برج وجود نداشته باشد همچنین در صورت استفاده از چندین برج در کنار هم باید تدبیری اندیشه شود که هوای گرم خروجی از برج‌ها مستقیماً وارد همدیگر نشده تا باعث کاهش راندمان و عدم کارایی برج شوند.

اگر بتوان برج خنک کن را در فضای باز با جریان هوای آزاد قرار داد در حصول یک بازده مناسب از برج مشکلی وجود نخواهد داشت اما چنانچه قرار باشد برج در داخل ساختمان و محصور بین دیوارها نصب شود موارد زیر بایستی مورد توجه قرار گیرد:
باید فضای کافی و بدون مانع مزاحم در اطراف برج وجود داشته باشد تا هوای لازم به برج برسد
هوای گرم خروجی از برج باید به گونه‌ای تخلیه شود که امکان بازگشت و گردش مجدد آن به برج وجود نداشته باشد زیرا گردش مجدد چنین هوایی در برج دمای مرطوب هوای ورودی به برج را افزایش می‌دهد و باعث گرم ماندن آب در خروج از برج می‌شود
گردش مجدد هوا به داخل برج هنگامی مورد توجه قرار می‌گیرد که چند برج در مجاورت هم باشند
تعیین محل نصب برج به عوامل دیگری هم بستگی دارد از قبیل استحکام محل نصب، تجهیزات اضافی برای تقویت آن، هزینه فراهم کردن تجهیزات اضافی برای برج و مسائل مربوط به معماری ساختمان و …
مشکلات برج خنک کن‌ها
خوردگی قطعات داخلی برج، رشد جلبک‌ها و باکتری‌های بیولوژیکی و همچنین تشکیل رسوب در قسمت‌های مختلف برج عمده‌ترین مشکلات به وجود آمده برای یک برج خنک کن هستند.
انواع برج خنک‌کننده
دسته‌بندی برج‌های خنک‌کننده به چند صورت انجام می‌گیرد.

بر اساس سیکل گردش آب، برج‌های خنک کن را به دو دسته مدار باز و مدار بسته تقسیم می‌کنند. در برج‌های خنک‌کننده مدار باز، آب از طریق نازل‌ها بر روی سطوح خنک‌کننده توزیع می‌شود و در مجاورت با هوا خنک می‌شود. در برج‌های خنک‌کننده مدار بسته، آب از داخل کویل جریان پیدا می‌کند و هوا بر روی کویل دمیده می‌شود. جهت افزایش راندمان در بعضی مواقع نیاز به پاشش آب بر روی سطح کویل نیز می‌باشد. بزرگترین مزیت برج‌های مدار بسته کم بودن مصرف آب می‌باشد. در مناطق خشک و کم‌آب، استفاده از برج خنک‌کننده مدار بسته، علی‌رغم سرمایه‌گذاری اولیه بیشتر، نسبت به برج خنک‌کننده مدار بسته ارجحیت دارد.
بر اساس شکل ظاهری، برج خنک‌کننده به دو شکل مخروطی یا گرد و مکعبی تقسیم می‌شوند. در کولینگ تاورهای مخروطی توزیع آب توسط آب پخش کن یا اسپرینکلر صورت می‌گیرد. در کولینگ تاور مکعبی، توزیع آب توسط نازل‌های ثابت انجام می‌شود. با توجه به توزیع مناسب آب در برج‌های خنک‌کننده مکعبی، راندمان این نوع برج‌های خنک‌کننده بیشتر از برج‌های خنک‌کننده مخروطی می‌باشد. مشکل عمده برج‌های خنک‌کننده مخروطی، رسوب گرفتگی اسپرینکر می‌باشد که نیاز به تعمیرات و نگهداری بیشتری دارد.

[عکس: 220px-%D0%9F%D0%B5%D1%81%D0%BE%D1%87%D0%...G_2181.JPG]

جعبه دنده

جعبه دنده یا گربکس یکی از اجزای بسیار مهم در ساختمان خودرو است که به زبان ساده، وظیفه انتقال نیروی موتور خودرو به چرخ ها را بر عهده دارد. جعبه دنده در دو نوع اصلی قابل شناسایی است: خودکار یا اتوماتیک و دستی. در این مقاله قصد داریم به معرفی گیربکس و کارکرد آن در خودرو بپردازیم. مرور کلی بر موضوعات:
کارکرد جعبه دنده در خودرو
انواع جعبه دنده
گیربکس خودکار و دستی
کنترل قدرت موتور

جعبه دنده چه کارکردی در خودرو دارد
موتور بنزینی باید در زمان روشن شدن و خلاصی از چرخ های محرک مجزا شود. این ویژگی وجود یک نوع دستگاه درگیر و خلاص کننده را که پس از استارت خودرو اجازه اعمال تدریجی بار بر موتور را بدهد، ضروری می سازد. گشتاور یا نیروی دورانی که موتور می تواند تولید کند، در سرعت های کم میل لنگ، اندک است و با افزایش به یک حداکثر به سرعت بالا و یا یک حداکثر گشتاور با میزان از قبل تعیین شده ای از اسب بخار می رسد.

[عکس: 8-1-300x196.jpg]

بازده یک خودروی بنزینی وقتی که بار زیادی روی آن باشد، حداکثر است و در این زمان دریچه گاز تقریبا کاملا باز است. در سرعت های متوسط در جاده مسطح نیروی لازم برای به حرکت درآوردن خودرو فقط جزء کوچکی از این نیرو است. در شرایط معمول رانندگی و در سرعت متوسط آرام، کارکرد موتور ممکن است غیر اقتصادی و در یک شرایط بار سبک باشد مگر این که وسیله ای وجود داشته باشد که سرعت و نیروی خروجی آن را کاهش داده باشد.

جعبه دنده دستگاهی برای تغییر سرعت خودرو است. جعبه دنده که در زنجیره قدرت بین موتور و چرخ های محرک قرار گرفته به موتور اجازه میدهد در مواقعی که نیروی کامل مورد نیاز باشد در سرعتی بالاتر کار کند و مواقعی که نیروی کمتری مورد نیاز است در سرعت اقتصادی تر پایین کار کند. در بعضی شرایط مثل زمان استارت یک خودروی ایستاده یا در شیب های تند سربالایی، گشتاور موتور به حد کافی نیست و نیاز به تقویت دارد. اکثر دستگاه هایی که برای تغییر نسبت سرعت موتور به سرعت چرخ های محرک به کار گرفته میشوند با ضرب کردن گشتاور موتور به همان نسبت عمل میکنند.
جعبه دنده و انواع آن را بشناسیم
ساده ترین جعبه دنده خودرو نوع چرخ دندانه دار جابه جا شونده است که سه دنده یا بیشتر برای جلو و یک دنده برای عقب دارد. نسبت مناسب دنده با حرکت یک دسته دنده که چرخ دندانه دارها را به موقعیت مناسب دنده های مختلف جابجا میکند، انتخاب می شود. برای درگیر یا جدا کردن چرخ دنده ها در حین فرایند انتخاب دنده به یک کلاج نیاز است. با به وجود آمدن جعبه دنده های اتوماتیک نیاز به آموزش نحوه کار با کلاج مرتفع می گردد. اکثر جعبه دنده های اتوماتیک از یک مبدل گشتاور هیدرولیکی بهره می برند، دستگاهی که برای چند برابر کردن و انتقال گشتاور تولیدی موتور به کار گرفته می شود.
تفاوت جعبه دنده اتوماتیک و دستی
هر نوع از این جعبه دنده ها برای انتخاب دستی دنده معکوس و دورهای پایین تر یا افزایش اتوماتیک دنده جلوگیری می کنند و یا نسبت دنده پایین تری را از آنچه موتور در حال کار درآن است ارائه می کنند. از تمهیدات دنده با درجه عقب انداز نیز در بعضی از مواقع استفاده شده تا در شیب ها، یک ترموز موتور (خفه کن موتور) پویا را ایجاد نماید. دنده اتوماتیک نه فقط  در کارکرد به مهارت کمتری نیاز دارد بلکه عملکرد بهتری را نسبت به طراحی هایی با کاربرد کلاچ، امکان پذیر می سازد. در جعبه دنده هیدرولیک عمل تعویض دنده، به وسیله دستگاه تنظیم کننده ای که به سرعت حساسیت دارد و موقعیت سوپاپ های کنترلی جریان روغن هیدرولیک را تغییر می دهد، انجام می شود. سرعت هایی از خودرو که در یک دنده خاص ایجاد می شود، بستگی به موقعیت پدال گاز دارد و راننده می تواند تا سرعت گیری بیشتر که با فشار بر روی پدال اتفاق می افتد، بالا رفتن دنده را به تعویق بیندازد.
جعبه دنده چطور قدرت موتور را کنترل می‌کند
عمل کنترل در جعبه دنده از طریق باندهای درگیر شونده هیدرولیکی و دیسک های چندگانه کلاج که داخل روغن می چرخند صورت می گیرد که یا به وسیله حرکت دسته دنده توسط راننده (در جعبه دنده دستی) و یا توسط دستگاه کنترلی الکترونیکی حساس به سرعت و بار که در طراحی های جدید تر دیده می شود، انجام می گیرد. زنجیره چرخ دنده های ترکیبی سیاره ای با چرخ دنده های چندگان خورشیدی و پینیون های سیاره ای در ایجاد دنده سبک کم سرعت، دنده سرعت متوسط و دنده عقب و تمهیدات قفل کننده لازم برای حرکت مستقیم طراحی و ساخته شده اند. این واحد، با بهبودیابی های مختلفی که روی آن انجام شده تقریبا در کلیه مبدل های گشتاور جعبه دنده به کار گرفته شده است. کلیه واحدهای کنترلی جعبه دنده ها با سیستم های کنترل کننده گازهای خروجی که زمان بندی موتور و نسبت سوخت به هوا را برای کاهش گازهای خروجی تنظیم می کنند، متصل شده اند.
همانطور که در شکل نشان داده شده است، روغن درون محفظه با عکس العمل پره پروانه توربین پمپ به صورت یک حرکت دورانی در جهت خارج شتاب می گیرد و آن ها را می چرخاند سپس روغن از پره های استاتور عبور می کند که مسیر برگشت دوباره آن به پمپ می باشد. استاتور به عنوان عضو ایجاد کننده عکس العمل که گشتاور بیشتری از آنچه توسط پمپ اعمال شده را به توربین باز می گرداند. بنابراین گشتاور موتور را در یک ضریب 5/2 به یک ضرب می کند.

[عکس: 8-2-300x240.jpg]

گشتاور تولیدی توسط موتور پس از انتقال توسط کلاچ به گیربکس یا جعبه دنده می رسد. وظیفه گیربکس یا جعبه دنده انتقال دور موتور با نسبتهای گوناگون و رساندن آن به خطوط انتقال و میل گاردان در خودروهای دیفرانسیل عقب یا مستقیماً به دیفرانسیل در خودروهای دیفرانسیل جلو است.

به گزارش خودروتک، قبل از معرفی قطعات و نحوه‌ی عملکرد جعبه‌دنده‌ی دستی، ابتدا باید با‌یکی از ابتدایی‌ترین و اساسی‌ترین قطعات مکانیکی موجود در جعبه‌دنده‌ها؛ چرخ‌دنده، آشنا شویم. چرخ‌دنده‌ها قطعاتی دندانه‌دار هستند که داخل آن‌ها سوراخی به اندازه‌ی قطر محور وجود دارد و چرخ‌دنده روی آن محور سوار می‌شود. هنگامی‌که بخواهیم ارتباطی بین دو محور برقرار کنیم، باید روی هر دوی آن‌ها، چرخ‌دنده قرار دهیم. در حقیقت چرخ‌دنده می‌تواند گشتاور را با تغییر جهت منتقل کند که با استفاده از آن‌ها، گشتاور و سرعت دورانی کنترل می‌شود.

اندازه‌ی دنده‌های چرخ دنده‌های درگیر باید یکسان باشد ولی قطر آن‌ها می‌تواند متفاوت باشد؛ اگر قطر چرخ‌دنده‌ها با یکدیگر برابر باشد، سرعت آن دو محوری که چرخ‌دنده‌ها روی آن‌ها سوار است، یکسان خواهد بود، اما اگر قطر آن‌ها برابر نباشد، چرخ‌دنده‌ای که قطر کم‌تری دارد، (کوچک‌تر است) تعداد دور بیش‌تری می‌زند و در نتیجه سرعت بیش‌تری دارد.
جعبه دنده از تعدادی چرخ دنده تشکیل شده است ، به طوریکه همواره با ثابت بودن توان ورودی آن ،می توان دور و گشتاور خروجی را تغییر داد ، به نحوی که توان خروجی نیز ثابت و برابر با توان ورودی به جعبه دنده می باشد .

با توجه به رابطة (1-2) ، چنانچه تعداد دندانه های چرخ دنده های متحرک را به تعداد دندانه های چرخ دنده های محرک موجود در مسیر انتقال قدرت ،تقسیم گردد ، عددی بدست می آید که به آن نسبت دنده یا نسبت انتقال گفته می شود .

[عکس: 2018-12-22_12-03-12.jpg]

چنانچه i >1 باشد ، دور خروجی کمتر از دور ورودی و گشتاور خروجی بیشتر از گشتاور ورودی خواهد بود. به این حالت ، وضعیت کم دورانی (Under Drive ) گفته می شود و معمولاً در دنده های عقب ،1 ،2 و بعضاً 3 مورد استفاده قرار می گیرد .
چنانچه  i=1 باشد ، دور و گشتاور ورودی با دور و گشتاور خروجی برابر بوده و به این حالت ، وضعیت مستقیم (Direct Drive ) گفته می شود که معمولا در دنده های 3 یا 4 مورد استفاده قرار می گیرد .
اگر 1 >i باشد ، دور خروجی بیشتر از دور ورودی و گشتاور خروجی کمتر از گشتاور ورودی خواهد بود . به این حالت ، وضعیت  بیش دورانی (Over Drive) گفته می شود که در دندة 5 و بعضاً 4 مورد استفاده قرار می گیرد .
از طرفی باید توجه داشت که ، چنانچه تعداد چرخ دنده های درگیر با یکدیگر زوج باشند ، جهت اولین و آخرین چرخ دنده  برعکس هم می باشد در حالیکه اگر تعداد چرخ دنده های درگیر با یکدیگر فرد باشند ، جهت اولین و آخرین چرخ دنده برعکس یکدیگر خواهد بود .
شکل (1) اجزای یک جعبه دندة چهار سرعته را نشان می دهد .
[عکس: 2018-12-22_12-044-12.jpg]
1- چرخ دندة دنده عقب 2- گلدانی یا پوستة عقب گیربکس 3- شفت خروجی گیربکس 4- چرخ دندة هرزگرد دنده عقب 5- چرخ دندة دنده دو 6- کشویی و توپی دندة یک و دو 7- چرخ دندة دنده یک 8- درپوش جلویی گیربکس 9- پوستة گیربکس 10- چرخ دندة دنده چهار و شفت ورودی گیربکس 11- کشویی و توپی دندة سه و چهار 12- چرخ دندة دنده سه 13- چرخ دنده های شفت زیر از کوچک به بزرگ به ترتیب مربوط به دنده های یک تا چهار 14- شفت زیر 15- چرخ دندة هرزگرد دنده عقب که با چرخ دندة شماره (4) یکپارچه می شود 16- ماهک 17- اهرم های محرک ماهک ها 18- دنده برنجی
توجه به نکات ذیل جهت بررسی عملکرد گیربکس حائز اهمیت می باشد :

1-تمامی چرخ دنده های موجود برروی شفت خروجی(3) ، (چرخ دنده های مربوط به دنده های یک تا سه با شماره های 7 ، 5 و 12)هیچگونه درگیری با شفت خروجی نداشته و همگی در حالت عادی ،  برروی شفت خروجی هرز می چرخند ، به عبارتی دیگر تمامی این چرخ دنده ها در حالت عادی حول محور شفت خروجی و بدون ارتباط با شفت خروجی دوران می کنند .

2-چرخ دندة دنده عقب (1) همواره به شفت خروجی وصل بوده و دوران آن با دوران شفت خروجی یکسان است .

-تمامی چرخ دنده های شفت زیر (13) با هم یکپارچه بوده ، قدرت را از محور ورودی و چرخ دندة دنده چهار (10) دریافت نموده و همواره دوران کرده و قدرت را به چرخ دنده های دنده های یک تا سه (7 ، 5 و 12) منتقل نموده و این چرخ دنده ها نیز در حالت عادی به صورت هرزگرد حول محور شفت خروجی (3) دوران می کنند .

4-چرخ دنده های هرز گرد دنده عقب (4) و (15) به یکدیگر وصل بوده و برروی شفت خود آزادانه دوران می کنند و فقط در دندة عقب مورد استفاده قرار گرفته و قدرت را منتقل می کنند  و در سایر حالت ها عمل خاصی انجام نمی دهند .
با توجه به مطالب فوق و شکل (2) ، ملاحظه می گردد که در حالت خلاص ، شفت ورودی تمامی چرخ دنده های شفت زیر را می چرخاند . از طرفی چرخ دنده های شفت زیر به تمامی چرخ دنده های واقع شده بر روی شفت خروجی و یکی از چرخ دنده های هرزگرد دندة عقب وصل می باشند و همة این چرخ دنده ها به صورت هرز دوران می کنند و چون هیچ کدام از چرخ دنده ها به شفت خروجی وصل نیستند ، قدرتی به شفت خروجی منتقل نمی شود.
[عکس: 2018-12-22_12-07-19.jpg]

شکل 2- شماتیک گیربکس چهار سرعته

دقت کنید که دو عدد چرخ دندة هرزگرد مربوط به دندة عقب در کنار چرخ دنده های شفت زیر قرار گرفته اند در حالیکه چرخ دنده های واقع شده بر روی شفت خروجی در قسمت بالای چرخ دنده های شفت زیر قرار گرفته اند .

دناتونیم چیست؟

پردیس فناوری کیش_طرح مشاوره متخصصین صنعت و مدیریت_گروه مهندسی شیمی

«دناتونیوم بنزوات» تلخ ترین ماده ای است که تا کنون توسط بشر کشف شده است. این ماده نخستین بار در هنگام کار روی مشتقات «لیدوکائین» در آزمایشگاه توسط شرکت Macfarlan smith‌سنتر شد و به لحاظ مزه بسیار تلخی که داشت به عنوان تلخ کننده برای اجتناب از خورده شدن تصادفی یا عمدی بسیاری از مواد شیمیایی مورد استفاده قرار گرفت. داناتونیوم بنزوات پودری است سفید رنگ، بدون بو و بسیار تلخ که انسان به شدت به مزه تلخ آن حساس است و می تواند وجود آن را در غلظت های ppb 50در آب تشخیص دهد. نوزادان نیز حتی هنگام تولد به مزه تلخ دناتونیوم حساس هستند.

در حال حاضر شورای ملی ایمنی آمریکا (National Safety council‌) و انجمن پزشکی آمریکا ( American Medical Association) اضافه کردن دناتونیوم بنزوات را به آن دسته از ترکیبات شیمیایی که در گروه نسبتاً سمی یا سمی طبقه بندی می شوند، توصیه می کند. دناتونیوم بنزوات در موارد نرم کننده های لباس و خوشبو کننده های مورد استفاده در منازل، رنگ مو، مواد پاک کننده لاک، ضدیخ اتومبیل، پولیش دهنده های اتومبیل، مواد دافع حشرات، حیوانات موذی و گیاه کش ها مورد استفاده قرار می گیرد.

پایداری

دناتونیوم بنزوات کاملاً پایدار و با بیشتر مواد شیمیایی سازگاری دارد به طوری که اضافه کردن آن به مواد شیمیایی تأثیری روی کارآیی آنها ندارد. از آنجا که این جسم به شدت تلخ بوده و ممکن است کار با پودر آن مشکل باشد بسیاری از تولیدکنندگان آن را به صورت محول های آماده در اتانول با غلظت های مشخص و بالا عرضه می کنند.

کاربرد

روی برچسب فرآورده هایی که دناتونیوم بنزوات به آنها اضافه شده است، باید ذکر شود؛ چرا که چنین برچسبی روی یک فرآورده نشانگر ایمن بودن آن و بیانگر آن است که تولید کننده پیش بینی ها و تمهیدات لازم برای خورده نشدن محصول را کرده است. بسیاری از تولیدکنندگان از این امر به عنوان امری تبلیغاتی برای نشان دادن رعایت حقوق مصرف کننده از سوی تولید کننده در جهت فروش بیشتر محصولات خود استفاده می کنند. علاوه بر موارد فوق، کاربردهایی از قبیل درمان جویدن ناخن ها و مکیدن شست دست در کودکان نیز با استفاده از محلول های دناتونیوم بنزوات مورد توجه قرار گرفته است. بسیاری از حیوانات نیز به مزه تلخ دناتونیوم بنزوات حساس هستند، به طوری که در باغ وحش ها برای آموزش حیوانات نیز از این ماده استفاده می شود.

دناتونیوم بنزوات تحت نام تجاری Bitrex‌توسط شرکت Mac Farlan Smithبه بازار عرضه می شود

کاربردهای آب اکسیژنه در خانه

پردیس فناوری کیش_طرح مشاوره متخصصین صنعت و مدیریت_گروه مهندسی شیمی

۳۰ دلیل که چرا در هر خانه باید آب اکسیژنه(هیدروژن پر اکسید)وجود داشته باشد.

هیدروژن پر اکسید H2O2 پرکاربرد ترین ماده ی گند زدا در هر خانه در جهان می باشد.
در حقیقت بهتر است یک بطری از آن را در قفسه دارو یا کابینت آشپزخانه داشته باشید.
مردم بیشتر از آب اکسیژنه برای تمیز کردن زخم های کوچک یا به عنوان سفید کننده به کار می برند،در اینجا می خواهیم کاربردهای بیشتری از آن را بیان کنیم.

تذکر:
آب اکسیژن مصرفی در خانه محلول ۳٪ تا ۱۰٪ آن است و فقط برای تمیز کردن سطوح(دستشویی و توالت و …)در صورت استفاده از دستکش می توانید از آب اکسیژنه ی ۳۵٪ استفاده کنید.

۳۰ دلیل برای نگهداری آب اکسیژنه در خانه:

سلامتی و زیبایی

۱-گندزدایی جراحت های کوچک

هیدروژن پر اکسید یک گندزدای طبیعی است، بنابراین یکی از پر کاربردترین مصارف آن ضدعفونی کردن زخم ها برای جلو گیری از عفونت است.

۲-رنگ بری مو

چون هیدروژن پر اکسید ایمن تر از سفید کننده های خانگی است برای سپید کردن مو به کار می رود.

۳-برای های لایت کردن

برای دست یابی به یک های لایت مناسب،هیدروژن پر اکسید را بر روی موهای مرطوب اسپری کنید و ۱۰ تا ۱۵ دقیقه پس از آن آب کشی نمایید.

۴-سپید کردن دندان با خمیردندان هیدروژن پر اکسید

جوش شیرین را با هیدروژن پر اکسید مخلوط کنید تا یک خمیردندانی بسازید که علاوه بر بر طرف کردن عفونت ها در صورت استفاده روزانه لکه های دندان را نیز برطرف کنید.

۵-دهان شوی گند زدا

با یک فنجان پر از هیدروژن پر اکسید دهان خود را شستشو دهید تا باکتری های دهان کشته شوند و بوی نا مطبوع دهان برطرف شود.

۶-گندزدایی مسواک

مسواک را در هیدروژن پر اکسید غوطه ور کنید تا باکتری ها و دیگر میکروب هایی که در محیط حمام یا دستشویی وجود دارد و بر روی مسواک نشسته است را بکشید.

۷-سپید کردن ناخن ها

ناخن های دست و پای خود را در محلول هیدروژن پر اکسید غوطه ور کنید تا به طور طبیعی آن ها را سپید کنید.

۸-از بین بردن آکنه

با هیدروژن پر اکسید صورت خود را آبکشی کنید تا باکتری هایی که باعث آکنه می شوند را بر طرف کنید و صورت شفاف تری داشته باشید.

۹-درمان کورک

مقدار ۲۵۰ سی سی هیدروژن پر اکسید را در وان حمام بریزید و کورک را در آن بخیسانید.

۱۰-درمان میخچه و پینه

به میزان برابر هیدروژن پر اکسید را با آب ولرم مخلوط کنید و میخچه را در آن بخیسانید تا نرم شود.

۱۱-تمیز کردن چربی گوش

چند قطره هیدروژن پر اکسید را در گوش بچکانید،یک تا دو دقیقه صبر کنید سپس چند قطره روغن زیتون در گوش بچکانید و دوباره یک تا دو دقیقه صبر کنید و پس از آن مایع را از گوش خارج کنید تا چربی گوش خارج شود.

۱۲-جلوگیری از عفونت گوش شناگران

پس از باز گشت از استخر مخلوط برابر از هیدروژن پر اکسید و سرکه را با قطره چکان در گوش بریزید تا از عفونت گوش جلوگیری شود.

۱۳-درمان عفونت گوش

شش تا هشت قطره هیدروژن پر اکسید را در گوش بچکانید.

۱۴-کشتن انگل های زیر جلدی

هیدروژن پر اکسید را بر روی پوستی که کرم زیر پوستی یا دیگر انگل ها آسیب دیده بمالید تا به طور طبیعی آن ها را بکشید.

۱۵-درمان قارچ پا

به مقدار برابر هیدروژن پر اکسید و آب را در یک بطری اسپری کدر(نور هیدروژن پر اکسید را ضعیف می کند)بریزید و هر شب بر روی پا اسپری کنید تا از رشد قارچ ها جلوگیری نمیایید.

آشپزخانه و حمام

۱۶-تمیزکردن سطح کاشی ها

هیدروژن پر اکسید را بر روی کاشی اسپری کنید تا کثیفی و لکه ها را پاک کنید.

۱۷-خمیر سفیدگری

هیدروژن پر اکسید را با آرد مخلوط کنید تا یک خمیر بسازید.
چیزی را که می خواهید سپید کنید با این خمیر بپوشانید و با پلاستیک بپوشانید،یک شب تا صبح صبر کنید و روز بعد با آب بشویید.

۱۸-شستن کاسه توالت

کاسه توالت را با هیدروژن پر اکسید بشویید و پس از ۳۰ دقیقه آب کشی نمایید تا لکه ها و کثیفی ها پاک شود.

۱۹-تمیز کردن جرم تشت و وان

هیدروژن پر اکسید را بر روی جرم صابون مانده بر روی وان یا دستشویی اسپری کنید.
پس از ۳۰ دقیقه با یک برس بشویید.

۲۰-کنترل قارچ و کپک

هیدروژن پر اکسید را بر روی سطحی که آلوده به قارچ و کپک شده اسپری کنید تا از رشد آن ها جلوگیری کند.

۲۱-پاک کردن شیشه

هیدروژن پر اکسید را بر روی آینه یا هر شیشه دیگر اسپری کنید و با یک پارچه بدون پرز پاک کنید.

۲۲-گندزدایی اوپن

هیدروژن پر اکسید را بر روی اپن یا میز آشپزخانه اسپری کنید تا تمیز و ضد عفونی شود.

۲۳-گندزدایی اسفنج ظرف شویی

اسفنج ظرف شویی را به مدت ۱۵ تا ۳۰ دقیقه در هیدروژن پر اکسید بیندازید تا ضد عفونی شود.

۲۴-گند زدایی تخته گوشت

هیدروژن پر اکسید را بر روی تخته گوشت اسپری کنید تا جرم و باکتری هایی را که در شیارهای تخته گوشت نفوذ کرده اند را از بین ببرید.

۲۵-شستن میوه و سبزی

هیدروژن پر اکسید را بر روی میوه و سبزی اسپری کنید و یکی دو دقیقه صبرکنید و سپس با آب بشویی تا کثیفی ها،واکس ها ی بر روی میوه و دیگر آلودگی ها را بزدایید.

۲۶-شستشوی یخچال و فریزر

درون یخچال و فریزر را با هیدروژن پر اکسید اسپری کنید و چند دقیقه صبر کنید سپس با یک پارچه تمیز پاک کنید تا لکه های غذا و آلودگی ها برطرف شود.

۲۷-لباس های سپیدتر

یک فنجان هیدروژن پر اکسید را به آب شستشوی بیافزایید و لباس های سپید را در آن به مدت ۱۵ تا ۳۰ دقیقه بخیسانید تا زردی و کدری آن برطرف شود.

۲۸-برطرف کردن لکه های آلی

دو قسمت هیدروژن پر اکسید و یک قسمت مایع ظرفشویی را مخلوط کنید و بر روی لکه های آلی(لکه ی قهوه،شراب،خون،عرق بدن و…) بمالید تا برطرف شود.
توجه داشته باشید هیدروژن پر اکسید الیاف رنگی را سپید می کند.
این نکته را در استفاده از این تکنیک به خاطر داشته باشید.

۲۹-بو زدایی از پارچه های بد بو شده

هیدروژن پر اکسید را با سرکه مخلوط کنید و پارچه هایی که در اثر کپک بد بو شده اند را در آن بخیسانید و سپس آب کشی نمایید.

۳۰-تمیز کردن فرش و قالیچه

هیدروژن پر اکسید را بر روی بخش های کم رنگ فرش اسپری کنید تا لکه ها،تیره گی ها،خوراکی هاو … را پاک کنید.
به خاطر داشته باشید هیدروژن پر اکسید الیاف رنگی را سپید می کند شاید بهتر باشد این تکنیک را ابتدا در بخش های نا پیدای فرش امتحان کنید(شاید این روش برای فرش های ماشینی که با الیاف مصنوعی بافته شده مناسب باشد).

انواع راکتور ها

پردیس فناوری کیش-طرح مشاوره متخصصین صنعت و مدیریت-(گروه مهندسی شیمی)

مروری بر انواع راکتورها

در این مطلب مروری بر انواع راکتورها و روش کار آنها پرداخته می شود. واکنش های شیمیایی که در داخل راکتور صورت می گیرند به دو دسته کلی متجانس Homogenous و نامتجانس Heterogeneous تقسیم بندی می شوند. واکنش ها همچنین به دو دسته پلیمری و غیرپلیمری تقسیم می شوند.

واکنش های متجانس آن دسته از واکنشهایی هستند که در آن تمام اجزای قابل ترکیب حتی کاتالیزور در یک فاز شیمیایی نظیر جامد، مایع و گاز هستند در حالی که در واکنش های نامتجانس، اجزای واکنش دهنده حداقل در دو فاز متفاوت هستند.

متغیرهای موثر در سرعت واکنش در سیستم های متجانس، دما، فشار و غلظت اجزا و در سیستم های نامتجانس به دلیل حضور بیش از یک فاز علاوه بر موارد مذکور، سرعت انتقال جرم و حرارت نیز اهمیت دارد.

سه پارامتر مهمی که جهت توصیف عملکرد راکتور مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از:

درصد تبدیل Conversion:

نسبت مقدار مواد واکنش دهنده مصرفی در راکتور به مقدار مواد واکنش دهنده ای به راکتور تغذیه می باشد. اگر واکنش برگشت پذیر باشد، حداکثر درصد تبدیلی که به آن می توان رسید درصد تبدیل تعادلی نامیده می شود.

انتخاب پذیری Selectivity:

نسبت مقدار محصول مطلوب تولید شده به مقدار مواد واکنش دهنده مصرفی در راکتور می باشد.

بازده راکتور Yield:

مقدار محصول مطلوب تولید شده به مقدار مواد واکنش دهنده ای که به راکتور تغذیه می شود

 

راکتور ناپیوسته: Batch Reactor

از دیدگاه تاریخی، راکتورهای ناپیوسته از آغاز صنعت شیمیایی مورد استفاده بوده و هنوز هم به صورت وسیعی در تولید مواد شیمیایی با ارزش افزودنی بالا مورد استفاده می باشند. در این راکتورها مواد واکنش دهنده در همان ابتدای عمل وارد راکتور می شوند. محتویات راکتور برای مدت مشخصی کاملاً مخلوط شده و پس از مدت زمان معینی که واکنش پیشرفت کرد، محتویات داخل راکتور تخلیه می شوند. در این راکتورها غلظت در طول زمان تغییر می کند اما اختلاط کامل باعث می شود که در لحظه درجه حرارت و ترکیب در سرتاسر راکتور یکنواخت باشد. این راکتورها به منظور تولید در مقیاس کوچک صنعتی (ظرفیت کم) و آزمایش کردن فرایندهای ناشناخته تولید صنعتی محصولات گران قیمت برای محصولاتی که تولید آنها در شرایط مداوم مشکل باشد به کار می روند. امتیاز این راکتورها در این است که با دادن زمان لازم برای انجام واکنش، مواد اولیه با درصد تبدیل بالا به محصولات مورد نظر تبدیل می گردند و احتیاج به وسایل اضافی و کمکی کمتری دارند.

از محدودیتهای این نوع راکتور محدود بودن به واکنش های متجانس فاز مایع، بالا بودن هزینه تولید در واحد حجم محصول تولید شده به دلیل بالا بودن زمان سیکل و زمان تخلیه و شستشو و  مشکل بودن تولید صنعتی در مقیاس بالا  می باشد.

راکتور نیمه پیوسته: Semi Batch Reactor

راکتورهای نیمه پیوسته نیز همان محدودیت های راکتور ناپیوسته را دارد. از امتیازات راکتور های نیمه پیوسته کنترل خوب حرارت و کنترل واکنش های نامطلوب و محدود کردن تولید محصولات ناخواسته می باشد . این عمل از طریق وارد کردن تدریجی یکی از اجزاء ترکیب شونده با غلظت کم میسر می گردد . راکتور های نیمه پیوسته اغلب برای واکنش های دوفازی که یکی از اجزاء ترکیب شونده گاز باشد مورد استفاده قرار می گیرد و جزء گازی به صورت حباب به داخل فاز مایع درون راکتور تغذیه می گردد.

راکتور مخلوط شونده: Mixed Reactor

در این راکتور مواد اولیه وارد راکتور می شوند و پس از اختلاط در راکتور و اقامت برای مدت زمان مشخصی در راکتور، از راکتور خارج می شوند. راکتور مخلوط شونده مشتمل بر انواع پره ها و بافل و سیستم سرمایش و گرمایش است. این راکتور زمانی که یک واکنش شیمیایی احتیاج به همزدن شدید داشته باشد مورد استفاده قرار می گیرد . کنترل حرارت در این راکتورها به آسانی انجام می گیرد. یکی از محدودیت های این نوع راکتورها درصد تبدیل پایینتر آنها در واحد حجم محصول تولید در مقایسه با سایر راکتورهای پیوسته باز می باشد. به همین دلیل حجم راکتور مذکور را باید خیلی بزرگ انتخاب کرد تا به درصد تبدیل بالا دست یافت. در صنعت معمولاً از یک سری راکتور مخلوط شونده پشت سر هم استفاده می شود. راکتورهای Mixed برای اغلب واکنش های متجانس در فاز مایع استفاده می شود. در این راکتورها، جریان خوراک ومحصول پیوسته است و فرض می شود که محتویات راکتور کاملاً بهم می خورد . این عمل منجر به یکنواختی درجه حرارت و ترکیب در راکتور می شود. به علت این اختلاط یک جزء سیال ممکن است در همان لحظه ای که وارد راکتور می شود آنرا ترک کند یا برای مدت زمان زیادی در داخل راکتور باقی بماند . زمان اقامت هرکدام از اجزاء سیال در راکتور متفاوت است.

راکتور لوله ای Tubular Plug Reactor

در صنایع شیمیایی برای فرایندهای با مقیاس بزرگ معمولاً از راکتورهای لوله ای استفاده می شود. زیرا نگهداری سیستم راکتورهای لوله ای آسان می باشد و معمولاً بالاترین درصد تبدیل مواد اولیه در واحد حجم راکتور را در مقایسه با سایر راکتورهای سیستم جاری دارا هستند. از محدودیت های این راکتورها مشکل کنترل حرارتی برای واکنش های گرمازایی است که بسیار سریع عمل می کنند و نهایتاً منجر به نقاط داغ Hot Spot می گردند. نقاط داغ باعث می شوند که کیفیت محصول کاهش یابد و دستگاه آسیب ببیند. اغلب واکنش های متجانس گازی در این نوع راکتورها انجام می گیرند. در این راکتورها نیز مانند راکتورهای Batch زمان اقامت برای تمام اجزاء سیال مساوی است . سیستم متشکل از تعدادی واحدهای سری از راکتورهای مخلوط شونده Mixed، عملکردی مشابه با یک راکتور لوله ای دارد. هرچقدر واحدهای پشت سر هم بیشتر باشد، خواص سیستم به حالت لوله ای نزدیکتر است.

راکتور بستر سیال Fluidized  Bed Reactor

نوع دیگری از راکتورهای کاتالیزوری، راکتور بستر سیال می باشد. در راکتور بستر سیال همانند راکتور مخلوط شونده، محتویات داخل راکتور اگرچه غیر متجانس می باشند ولی به خوبی با یکدیگر مخلوط شده و باعث توزیع یکنواخت دما در تمام نقاط راکتور می گردند. به دلیل توزیع مناسب حرارت در داخل این راکتورها مشکل نقاط داغ وجود ندارد. به دلیل ظرفیت بالا و کنترل حرارت خوب، این نوع راکتورها، کاربرد صنعتی زیادی پیدا کرده اند. از امتیازات برجسته این راکتورها سهولت احیا و جایگزین کردن کاتالیزور می باشد.

راکتور بستر ثابت Fixed Bed Reactor

راکتورهای بستر ثابت در واقع همان راکتورهای لوله ای پر شده از دانه های جامد کاتالیزور هستند . واکنش های غیر متجانس از نوع گازی و کاتالیزوری دراین نوع راکتورها انجام می گیرد . از معایب این نوع راکتورها مشکل کنترل حرارتی و مشکل جایگزینی کاتالیزور بعد از غیر فعال شدن آن می باشد. همچنین بعضی اوقات پدیده کانالیزه شدن مواد گازی در حین عبور از درون راکتور باعث کاهش زمان اقامت لازم برای انجام واکنش می شود که این خود یکی دیگر از محدودیت های این نوع راکتور می باشد. امتیاز این نوع راکتورها، درصد تبدیل بالای آن در واحد وزن کاتالیزور مصرف شده در مقایسه با سایر راکتورهای کاتالیزوری می باشد. از دیگر مزایای این راکتور قیمت پایین تر آن نسبت به راکتور های مشابه مخصوصاً راکتور بستر سیال می باشد.

راکتور پلیمریزاسیون Polymerization reactor

واکنشهای پلیمریزاسیون با توجه به تنوع تولیدشان از استفاده کننده های عمده راکتورها به شمار می روند. البته ساختار کلی راکتورها تفاوت چندانی با راکتورهای سایر مواد ندارد: اما با توجه به اهمیت این واکنشها، مطالبی در این مورد بیان می شود.

تعاریف و بیان تفاوتها در راکتورهای ناپیوسته (Batch Reactors):

تمامی اجزاء مخلوط واکنش به راکتور وارد می شوند و تا پایان واکنش در راکتور باقی می مانند. معمولاً در ابتدای پلیمریزاسیون در راکتورهای ناپیوسته یک گرم کن وجود دارد که طی آن دمای مخلوط به دمای لازم برای شروع واکنش افزایش داده می شود. سپس واکنش پلیمریزاسیون شروع شده و به علت گرمازایی قابل توجه آن دمای مخلوط واکنش می تواند افزایش یابد به همین دلیل در راکتورهای ناپیوسته باید قابلیت گرم و سرد کردن سریع و کافی و همچنین سیستم کنترل درجه حرارت موثر پیش بینی گردد. فرایندهای ناپیوسته برای پلیمریزاسیون با درجه تبدیل بالا مناسب است. از طرف دیگر این سیستمها برای بروز انفجار حرارتی مستعد هستند. فرایندهای ناپیوسته عمدتاً در زمینه پلیمریزاسیون رادیکالی به کار می روند.

راکتور نیمه ناپیوسته (Semi Continuous Reactors) یا (Semi Batch):

در راکتورهای نیمه پیوسته مواد برخی از مواد واکنش کننده ممکن است به تدریج به راکتور اضافه شوند یا آنکه محصولات جانبی تولید شده در طی واکنش از راکتور خارج گردند. در بسیاری از پلیمریزاسیونهای رادیکالی معمول است که منومر، حلال و یا شروع کننده را به منظور حفظ درجه حرارت و افزایش سرعت تولید به تدریج به راکتور اضافه می کنند . اضافه کردن تدریجی کومنومر در کوپلیمریزاسیون نیز وقتی که اختلاف فعالیت منومرها زیاد است از جمله کاربردهای این فرایند است. در پلیمریزاسیونهای نیمه پیوسته ممکن است که تمامی مواد واکنش کننده در ابتدای واکنش به راکتور اضافه گردند ولی قبل از تشکیل محصولات جانبی ، باید از راکتور خارج شو ند. پلیمریزاسیونهای مرحله ای از این نوع سیستمها هستند. تبخیر محصولات جانبی یک عامل موثر در جذب حرارت واکنش است که در برخی از موارد می تواند به قدری شدید باشند که باعث افت دمای واکنش گردد . در این حالت برای جبران حرارت از دست رفته حتی ممکن است نیاز به حرارت دهی نیز باشد .

راکتورهایی که برای فرایند نیمه پیوسته مورد استفاده قرار می گیرند مشابه با راکتورهای ناپیوسته است با این تفاوت که امکان افزایش مداوم مواد اولیه به آن و یا خروج محصولات جانبی از آن پیش بینی شده است. در راکتورهای پیوسته(Continuous Reactors)  مواد واکنش دهنده با شدت جریان ثابت به درون راکتور رانده شده و محصولات نیز به طور مداوم از راکتور خارج می گردند. پس از راه اندازی یک راکتور پیوسته، راکتور پس از عبور از یک حالت انتقالی به یک شرایط پایدار می رسد. در این شرایط شدت حرارت زائی سیستم نیز به مقدار ثابتی می رسد. فرایندهای مداوم عملیات آسان تر و هزینه کمتری دارد و هنگامی که ظرفیت تولید بالا باشد مورد استفاده قرار می گیرند. در موارد خاص پلیمریزاسیون در راکتورهای ناپیوسته که دارای انعطاف پذیری بیشتری برای تولید پلیمرهایی با درجا ت تبدیل مختلف هستند، انجام می گیرد.

فرایندهای پیوسته در راکتورهای همزن دار (Continuous Stirred Tank Reactors ,CSTR) و راکتورهای لوله ای (Tubular Reactor) قابل انجام است. راکتورهای همزن دار پیوسته مشابه با راکتورهای ناپیوسته هستند با این تفاوت که امکان ورود مداوم مواد اولیه به آنها و خروج محصول نهایی از آنها پیش بینی شده است.

از راکتورهای همزن دار پیوسته به صورت سری (Cascade) در صنعت برای پلیمریزاسیون امولسیونی مثل وینیل کلراید و وینیل استات استفاده می گردد. در راکتورهای لوله ای به منظور جذب حرارت آزاد شده، قطر راکتور همواره کوچک اختیار می شود.

در انتها در صورت داشتن هر سوال به متخصصین ما رجوع کنید.

اجزاء سیستم تعلیق خودرو

اجزاء سیستم تعلیق خودرو

پردیس فناوری کیش-طرح مشاور متخصص صنعت و مدیریت-گروه مهندسی مکانیک

این سیستم به طورکلی از چند قسمت مختلف شامل:
  •  فنر
  •  کمک فنر
  •  سیبک
  •  بوش
  • طبق
  •  میل تعادل (‌ میل موجگیر)
  •  استرات 
فنر:

این قطعه، یکی از بخش های اصلی سیستم تعلیق خودرو محسوب می شود و بسته به نوع سیستم تعلیق، در شکل های گوناگونی اعم از فنر تخت، لول، و پیچشی ساخته می شود.

  • فنر تخت: این نوع فنر در سیستم تعلیق ثابت، به شکل فلز تخت و محکم و قابل انعطاف ساخته می شود که سپس تعدادی از آن ها روی هم چیده می شوند و به عنوان یک مجموعه در سیستم به کار می رود. 
  • فنر لول: این نوع فنر در واقع میل گرد پیچیده به دور محوری استوانه ای شکل است.
  • فنر پیچشی: خاصیت ارتجاعی این نوع فنر در جهت عقربه های ساعت افزایش و خلاف آن کاهش می یابد.
کمک فنر:

کمک فنر یا جاذب ضربه نیز از دیگر بخش های مهم سیستم تعلیق است. وظیفه این قطعه، جذب ضربات ناشی از حرکت در مسیرهای ناهموار است

سیبک:

در سیستم تعلیق گاهی نیاز به اتصال قطعات به صورت محکم به یکدیگر و گاهی نیاز است تا در عین وجود اتصالات محکم، امکان حرکت و چرخش آن ها نیز وجود داشته باشد که در این هنگام از سیبک استفاده می شود. سیبک یک گوی فلزی دسته دار است که درون محفظه ای فولادی قرار دارد و دور آن با لاستیک پوشانده شده است و در داخل آن امکان گردش دارد.

سیبک بعنوان محور چرخشی ، چرخها را به نحوی به سیستم تعلیق متصل می نماید که قابلیت چرخش در زمان پیچاندن فرمان ، همزمان با بالا و پایین رفتن چرخها در دست اندازها ( حرکت سیستم تعلیق ) وجود داشته باشد ، دقیقا بمانند آنچه در محل اتصال پای انسان به لگن وجود دارد . سیبکها که قابلیت ساپورت مقداری از وزن خودرو را نیز دارا هستند ، معمولا از یکسو به طَبَق و از سوی دیگر به متعلقات چرخ متصل می شوند . سیبکها معمولا فقط در محور جلو ، و به سر هر طَبَق دیده می شوند ، البته سیبک هایی هم در اتصالات میل فرمان وجود دارد که کوچکتر از سیبکهای سیستم تعلیق هستند و غالبا توسط عوام با سیبک های سیستم تعلیق اشتباه گرفته می شوند.

بوش:

بوش نیز مانند سیبک برای اتصال قطعات مختلف سیستم تعلیق ایتفاده میشوند ولی قطعاتی که با بوش به هم وصل شوند فقط در یک جهت میتوانند حرکت کنن و نمی توانند مانند سیبک در هر جهت گردش کنند

بوشها قطعاتی هستند اکثرا از جنس لاستیک طبیعی که برای اتصال بین قطعات متحرک سیستم تعلیق به یکدیگر استفاده می شوند . هدف استفاده از بوشها حذف سر و صدا (Noise ) در حین حرکت ، حذف لرزشها و تحمل مقداری از ضربات وارده به جهت خاصیت الاستیکی می باشد . بوشهای لاستیکی مقاومت خوبی در برابر کشش داشته ، همچنین در دماهای پایین ، بسیار مقاوم می باشند. اما در مکانهایی که بدلیل سرعت حرکت ، دما بالاست ، زود سخت شده و دچار ترکیدگی و شکست می شوند ، در چنین مواردی بهتر است از بوشهای ساخته شده از اورتان ( Urethane ) که مقاومت بیشتری در برابر گرما دارند ، استفاده شود ، البته این نوع بوشها انعطاف پذیری نوع لاستیکی را دارا نبوده و نرمی خودرو و هندلینگ آن را تا حدی تحت تاثیر قرار می دهند.

بوشها در مواردی بعنوان محور (‌ Pivot ) عمل می نمایند ، بدین صورت که دو قسمت فلزی بوسیله یک بوش استوانه ای مانند شکل زیر به یکدیگر متصل شده و در نتیجه حرکتی مانند حرکات مفاصل بدن انسان حاصل می گردد و حرکت سیستم تعلیق با وجود اتصال به شاسی ، با منتقل نمودن کمترین ضربه امکان پذیر می گردد .

طبق:

طبق قطعه فولادی محکمی است که شاسی را به سیستم تعلیق متصل میکند و در طرفی که به شاسی متصل می شود بوشها و در طرف دیگر که به چرخ وصل میشود سیبکها وجود دارند.
قطعه ای است فلزی که در دو سر دارای بوشهای محوری  می باشد که از یک سمت به قطعات متحرک سیستم تعلیق و از سمت دیگر به شاسی خودرو متصل می گردد و نقش اتصال شاسی به قطعات سیستم تعلیق را بر عهده دارد .

میل تعادل:

میل تعادل یا به اصطلاح مکانیکها ، موج گیر ، در اکثر موارد برای بالا بردن تعادل خودرو و جلوگیری از چپ شدن آن ، در خودرو هایی که دارای سیستم تعلیق مستقل ( در بخش بعدی توضیح داده خواهد شد ) می باشند ، بکار می رود .
میله تعادل یک میله فولادی است که در دو سر دارای بوش بوده و غالبا بین دو چرخ یک محور قرار می گیرد و باصطلاح دو چرخ را به یکدیگر متصل می نماید ،‌ میل تعادل معمولا بوسیله دو اتصال محوری ( Pivot ) در دو طرف به شاسی نیز متصل می شود

 استرات:

زمانی که کمک فنر در درون فنر لول قرار گیرد به این ترکیب اصطلاحا Strut گفته می شود . البته این ترکیب قرارگیری کمک و کمک فنر همیشه Strut خوانده نمی شود ، بلکه تنها زمانی ، ترکیب کمک فنر قرار گرفته درون فنر را Strut می نامند که این دو علاوه بر انجام وظایف اصلی خود ،با حذف سیبک و طَبَق بالا ، نقش یک رابط را نیز مابین سیستم تعلیق و شاسی ایفا نمایند.این سیستم رکن اصلی سیستم های McPherson ( نوعی سیستم تعلیق است ) محسوب می شود و بیشتر هم در همین سیستم ، دیده می شود .